Первая инспекция изделия (FII)
FII, также известная как «система проверки первой-изделии», – это проверенная на основе многолетнего-практического опыта мера по раннему выявлению проблем и предотвращению брака-всей партии продукции. FII может выявить системные причины, такие как сильный износ или неправильная установка приспособлений и приспособлений, ухудшение точности измерительных приборов, неправильное прочтение чертежей или ошибки при вводе материала или рецептуре. Это позволяет принять меры по исправлению или улучшению для предотвращения-несоответствий всей партии.
FII обычно выполняется в следующих ситуациях:
Во-первых, когда начинается производство партии продукции;
Во-вторых, при переналадке оборудования или существенных изменениях в технологическом процессе;
В-третьих, когда происходят изменения в сменах или операторах;
В-четвертых, когда происходят изменения в виде или материале сырья.
FII обычно использует «три-системы проверки»: само-проверку оператором, повторную-проверку руководителем группы или инспектором по качеству и специализированную проверку инспектором. Окончательное одобрение первого изделия после проверки должно быть получено от специального инспектора. Инспектор должен промаркировать квалифицированное первое изделие установленной маркировкой и сохранять ее до завершения смены или партии продукции. Для продуктов массового-производства «первая партия» не ограничивается одной деталью, а включает проверку определенного количества образцов. Это особенно важно для процессов, где оснастка является основным влияющим фактором (например, штамповка), где первостепенное значение имеет первая проверка детали, а точность позиционирования формы необходимо неоднократно калибровать. Чтобы обеспечить точное позиционирование инструмента, обычно используется метод предварительного контроля допуска точности позиционирования. Это включает в себя постоянную регулировку инструмента, чтобы позиционные размеры находились в пределах предварительной-контрольной линии с допуском 1/2. Этот пред-контроль соответствует принципу нормального распределения, и Соединенные Штаты также используют этот метод в своем-свободном движении. Во время работы в BBK Electronics они уделяли большое внимание проверке первичной продукции в рамках IPQC. В конце концов, отечественные компании, занимающиеся производством AV-техники, имеют низкий уровень автоматизации процессов и в значительной степени полагаются на контроль работы сотрудников. Таким образом, проверка первой детали во время производства новой продукции и серийного производства может предотвратить многие проблемы с качеством, связанные с материалами и процессами, обеспечивая сочетание профилактики и контроля.
Патрульная проверка. Патрульная проверка предполагает, что проверяющие работники регулярно посещают рабочую площадку или производственную зону по назначенным маршрутам, чтобы проверить, соответствуют ли вновь обработанные продукты требованиям, указанным в чертежах, процессах или инструкциях по проверке. В массовом производстве патрульный контроль обычно сочетается с картами контроля технологического процесса. Это важнейшая мера для предупреждения рабочих об аномальных условиях в производственном процессе и предотвращения дефектов партии. Когда патрульная инспекция обнаруживает проблему в процессе, необходимо выполнить две задачи:
Определите причину отклонения от нормы и примите эффективные корректирующие меры для восстановления нормального процесса.
Повторно-проверяйте и проверяйте всю продукцию, произведенную между последней патрульной проверкой и текущей проверкой, чтобы предотвратить попадание дефектной продукции на следующий процесс (или к клиенту).
Патрульный контроль проводится в хронологическом порядке в соответствии с производственным процессом, что облегчает оценку изменений производственного статуса каждого процесса с течением времени. Это чрезвычайно выгодно для обеспечения качества всей партии обрабатываемой продукции. Поэтому важно, хотя часто упускают из виду, что продукты, обработанные в рамках определенного процесса, должны храниться в хронологическом порядке.
Проверка последней-части. Для этапов обработки, на которых используются формы или оборудование для обеспечения качества при ротационном производстве, крайне важно создать «систему проверки последней-детали». Это означает, что после изготовления партии продукции проводится комплексная проверка последнего обработанного продукта. Если обнаружены дефекты, формы или оборудование можно отремонтировать до того, как следующая партия будет запущена в производство, чтобы избежать сбоев в производстве из-за ремонта пресс-формы после запуска в производство следующей партии.
Контроль процесса является важнейшим звеном в обеспечении качества продукции. Однако, как упоминалось ранее, роль проверки процесса заключается не просто в проверке качества, а в тесной интеграции с контролем процесса, чтобы определить, является ли производственный процесс нормальным. Обычно проверка при первом-прохождении, патрульная проверка и использование контрольных карт должны быть эффективно скоординированы. Инспекция процесса — это не просто контрольный пункт; он должен быть тесно связан с улучшением качества, преобразуя результаты проверок в информацию для улучшения качества, тем самым позволяя принимать меры для улучшения качества. Наконец, следует отметить, что во время проверки процесса необходимо полностью учитывать два вопроса: во-первых, знание доминирующих факторов, влияющих на качество обработки, перечисленных в «Таблице качества процесса»; и во-вторых, знакомство с требованиями управления качеством процесса для проверки процесса. Таблица качества процесса является основой управления процессами и одной из важных основ для составления «Инструкций по контролю». Таблица качества процесса, как правило, не распространяется напрямую на производственную площадку для руководства производством, но на основе «Таблицы качества процесса» следует разрабатывать различные схемы управления, включая планы проверок, для управления производственным участком.
Для процессов, определенных как точки управления процессами, они должны быть в центре внимания проверки процесса. Помимо проверки и надзора за операторами для строгого выполнения процедур технологического процесса и правил точек управления процессом, инспекторский персонал должен также проводить патрульные проверки для проверки изменений качественных характеристик точек управления качеством и доминирующих факторов, влияющих на них, проверять правильность проверок и записей операторов, а также помогать операторам в анализе и принятии корректирующих мер.
